Donnews.ru узнал, как готовят колбасу и сосиски

Покупатели видят готовую продукцию на прилавках магазинов, и даже не догадываются, как много этапов проходит свежее мясо для того, чтобы превратиться в колбасу. Donnews.ru узнал, как готовят известные «Ганноверские сосиски», «Докторскую» колбасу и многие другие продукты. Помог в этом Ростовский «Тавр», который приоткрыл завесу тайны своего производства.

Сначала всё мясо поступает на склад по приемке мясо-сырья, где проходит тщательную проверку ветеринарами и сотрудниками лаборатории.

Дальше мясо попадает в холодильник, где поддерживается постоянная температура 0 °С. Здесь туши подвешиваются на большие крюки. В среднем, за сутки здесь обрабатывается около 30 тонн свинины и говядины. Свинину предприятие выращивает самостоятельно в обособленном комплексе, где соблюдаются показатели качества, заданные технологами по колбасному и мясному производству.

Из холодильника туши передают в отделение, где мясо отделяют от кости и сухожилий.

За конвейером постоянно работают около 40 человек — каждый из них должен разделать определенную часть туши.

Отделение обвалки — это одно из немногих мест в мире, где ещё можно встретить мужчин в кольчуге. Чтобы не пораниться острым ножом или пилой обвальщики носят кольчужные фартуки и перчатку на левой руке.

С конвейера отделения обвалки сырьё поступает в колбасный цех, где огромные мясорубки, на профессиональном языке — куттеры, превращают его в фарш.

Температура готового фарша не должна превышать 12 °С.

Единственное, что добавляют в фарш — это специи. Для каждого продукта разработан свой неповторимый рецепт, который хранится в секрете.

По словам технологов, конкурентам до сих пор не удалось повторить вкус популярных «Ганноверских» сосисок.

— Абсолютно весь состав продукта мы выносим на этикетку в порядке уменьшения доли ингредиентов. Ничего лишнего в этом списке не найти. Хотя до сих пор порой приходится сталкиваться с мифами о добавлении туалетной бумаги в мясные изделия. Возник он из-за того, что в разрезе качественной варёной колбасы можно обнаружить едва различимый завиток. Он появляется исключительно из-за особенностей формовки. Мы даже стараемся, чтобы этот завиток был как можно более заметен, — рассказала технолог Татьяна Шевцова.

Что уж говорить о качестве колбасы, если, например, «Докторская» раньше даже считалась «лекарством» — она появилась в 1936 году как диетический продукт для «боль­ных, име­ющих по­дор­ванное здо­ровье в ре­зуль­та­те Граж­дан­ской вой­ны и цар­ско­го дес­по­тиз­ма».

Следующим этапом производства становится формовка. По большей части этот процесс автоматизирован. В процессе формования применяются различные насадки для подачи фарша в зависимости от диаметра оболочки. Готовые сосиски и колбасы выскакивают из специальных механизмов как пулемётная очередь. Каждая сосиска весит примерно 55 граммов, а их связка может растянуться на метры. 

Отметим, что мировой рекорд в номинации «самая длинная сосиска из когда-либо сделанных» бы поставлен в Великобритании — её длина составила более 59 километров, а на изготовление потребовалось три дня.

Упакованную продукцию сортируют и отправляют в термическое отделение, в котором расположены камеры для варки и копчения. Интересно, что для копчения используются настоящие опилки и дым, который равномерно распределяется по камере, отсюда и аромат, который сохраняет продукция. А после готовую продукцию отправляют охлаждаться — сначала при комнатной температуре с помощью воды, а затем в холодильник.

В отдельном цеху готовят пельмени. В специальный автомат загружаются тесто и фарш, а лепка происходит механически. Готовые пельмени по конвейеру спускаются в чашу, из которой порционно засыпаются в поставляемую роботом упаковку, а после также по конвейеру отправляются в отдельную морозильную установку.

Финальным пунктом процесса становится вакуумная упаковка готовых изделий.

В отделении охлаждения и упаковки всегда холодно — температура не поднимается выше +6˚С. Даже когда за окном ростовское жаркое лето под +40˚С, все сотрудники в отделении ходят в утеплённых жилетах.

Именно вакуум позволяет сохранить свежесть мясной продукции. В таком виде она может храниться на прилавках от семи до девяти суток с момента упаковки.

На предприятии с 2016 года введена в эксплуатацию роботизированная линия для упаковки копченых колбас. Руки человека заменены роботами-манипуляторами, которые сами отрезают клипсы от батона, сами укладывают колбасные батоны в ячейки из упаковочной пленки. Робот в автоматическом режиме определяет центр батона и производит косой срез продукта для наибольшей визуализации рисунка продукта. Данный подход позволяет получать продукт стабильно высокого качества с наилучшими санитарными показателями.

Каждый день с производства «Тавра» отъезжают десятки грузовых автомобилей, которые развозят сосиски, колбасы и мясные деликатесы по ростовским и не только магазинам.

Таким образом, с момента поступления туши на завод до попадания на прилавки вареных колбас, сосисок и сарделек проходит не более двух суток. Но есть на предприятии и такие продукты, производство которых занимает время от месяца до 6 месяцев. Это сырокопченые, сыровяленые колбасы и деликатесы.

С полок магазина продукция разлетается очень быстро. Интересно, сможет ли кто-то из любителей сосисок «Тавра» побить мировой рекорд, установленный в Новой Зеландии? В 2001 году один из жителей острова съёл за минуту целых восемь колбасок, каждая из которых была десять сантиметров в длину.